2021/12/21 上午12:00:00
錦州紅海橋橡膠有限公司
丁腈橡膠(NBR)主要用于制備橡膠制品。隨著溫度升高和丙烯腈含量增大,NBR熱塑性提高。熱塑性好的膠料成型流動(dòng)性好,適用于模壓制品制備。模壓橡膠制品是將一定形狀和質(zhì)量的混煉膠裝入模具,在平板硫化機(jī)上硫化,然后脫模、修邊而制成。模壓橡膠制品質(zhì)量的優(yōu)劣一般由膠料配方和加工工藝決定。本文主要探討影響NBR模壓制品質(zhì)量的工藝因素。
1· NBR模壓制品常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷
模壓的目的是使橡膠制品具有一定的形狀和物理性能,并避免表面缺陷。NBR模壓制品常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷如下:在分型線處撕裂,表面有流動(dòng)痕跡、不光滑、噴霜、翹起或卷起、重皮裂口,內(nèi)部有氣泡,尺寸收縮過(guò)大,脫模時(shí)產(chǎn)生裂口。
2· NBR模壓制品質(zhì)量影響因素
制備NBR模壓制品必須注意混煉膠制備、模具設(shè)計(jì)和硫化條件等因素。
2.1 混煉膠制備
2.1.1 混煉工藝
配合劑分散不良會(huì)影響NBR模壓制品的物理性能。例如硫黃在NBR中溶解度小,不易分散,常會(huì)導(dǎo)致橡膠制品脫模時(shí)撕邊剝落或表面泛白,當(dāng)硫化膠拉伸時(shí)還能看見(jiàn)硫黃粒子。增塑劑分散不均勻會(huì)造成膠料在模壓前脫層,產(chǎn)生氣泡,并降低過(guò)氧化物膠料的硫化性能。配合劑中的雜質(zhì)會(huì)導(dǎo)致膠料松散及精密制品的外觀缺陷。未充分混煉的膠料應(yīng)及時(shí)重新混煉。焦燒膠料在模壓硫化過(guò)程中難以流動(dòng),膠料焦燒會(huì)導(dǎo)致制品不緊實(shí)、脫層、卷縮與歪扭等缺陷。
2.1.2 膠料粘度
膠料在模腔內(nèi)的流動(dòng)性取決于混煉膠的粘度,NBR膠料的粘度通常由增塑劑和填充劑決定。使用增塑劑或延長(zhǎng)塑煉時(shí)間都難以降低膠料粘度,供模壓法使用的NBR膠料門(mén)尼粘度[ML(1+4)100 ℃]為35~130。如果膠料粘度小,硫化壓力不夠時(shí),硫化時(shí)制品會(huì)產(chǎn)生氣泡;如果膠料粘度大,硫化時(shí)不易充滿模具,制品易造成缺膠或紋痕。
2.1.3 膠片隔離
為防止粘連,NBR混煉膠下片時(shí)可在膠片表面涂覆隔離劑,但不能使用硬脂酸類粉劑,因?yàn)橛仓岵蝗苡贜BR,會(huì)起到過(guò)量潤(rùn)滑的作用,影響膠料在模壓時(shí)的粘合。當(dāng)NBR膠料與金屬芯結(jié)合時(shí),也不能使用粉劑隔離劑,必須保證膠料與金屬接觸面的粘性。
2.1.4 膠料停放
NBR膠料混煉后應(yīng)停放16 h后再進(jìn)行模壓,停放的最佳時(shí)間為24 h。膠料不停放,制品會(huì)出現(xiàn)氣泡和斑點(diǎn);停放時(shí)間太短,會(huì)影響制品的物理性能;停放時(shí)間過(guò)長(zhǎng),會(huì)嚴(yán)重影響膠料與金屬材料的粘合。
2.1.5 膠料尺寸
膠料尺寸不可能與相應(yīng)模腔尺寸完全相同,模壓時(shí)膠料的質(zhì)量應(yīng)比制品膠料部分大,模壓時(shí)溢膠(或溢邊)將起到驅(qū)除模腔內(nèi)空氣、保持硫化壓力的雙重作用。溢邊量應(yīng)根據(jù)制品大小、模壓方法和模具結(jié)構(gòu)來(lái)嚴(yán)格控制。如果膠量不夠,無(wú)法充滿模腔,會(huì)造成缺膠;如果膠量過(guò)多,會(huì)阻礙模具閉合,造成制品不合規(guī)格。對(duì)一般平板硫化機(jī)而言,分開(kāi)式模具的膠料應(yīng)多裝15%~20%,壓入分開(kāi)式模具的膠料應(yīng)多裝5%~10%,壓入式模具的膠料應(yīng)多裝2%左右。
2.2 模具設(shè)計(jì)
NBR廣泛用于制造O形圈、U形圈、密封圈和墊圈。當(dāng)制品尺寸公差超過(guò)指定公差范圍時(shí),其使用壽命就會(huì)顯著縮短,甚至使用幾分鐘就會(huì)報(bào)廢。因此模具設(shè)計(jì)必須保證產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定。
影響制品尺寸精確度的主要因素是膠料收縮,在制品尺寸公差很小的情況下,模具設(shè)計(jì)首先要考慮膠料的收縮。膠料收縮的原因是膠料的熱膨脹系數(shù)大于金屬模具材料的熱膨脹系數(shù)。
NBR制品的尺寸公差一般為0。5%~1。0%。美國(guó)模壓橡膠制品模具尺寸的允許公差隨制品而定,一般制品模具尺寸公差為0。127 mm,特殊精密制品模具尺寸公差為0。005 mm;橡膠制品的加工尺寸公差隨膠種、配方、尺寸和形狀的變化而變化,實(shí)心制品加工尺寸公差為0。254~0。635 mm,海綿制品加工尺寸公差為0。254~1。520 mm。在硫化前將膠料進(jìn)行高頻預(yù)熱,可以有效減小膠料內(nèi)部變形;冷卻后膠料的收縮率超過(guò)模腔,收縮程度隨膠料組分(特別是填充劑品種和用量)變化而變化,并與膠料模壓前內(nèi)應(yīng)力大小有關(guān)。填充劑對(duì)NBR模壓制品收縮率的影響見(jiàn)表1。
溢邊原因可歸因?yàn)榱蚧瘔毫Σ蛔慊虿痪?、逃皮孔太小及模腔面積太大等。根據(jù)設(shè)計(jì)原則,逃皮孔體積應(yīng)相當(dāng)于模腔體積的15~20倍,以足夠容納溢邊。如要求溢邊很小的話,則模腔與逃皮孔之間應(yīng)力較小。在重疊模腔的模具中,溢邊的分布和厚度因硫化壓力不同而變化較大。通常NBR的熱撕裂強(qiáng)度比其他合成橡膠小,因此NBR制品的硫化壓力應(yīng)適當(dāng),并注意成品出模時(shí)不形成倒線切口。另外,邊部的流膠槽應(yīng)盡量在靠近模腔端部0.4~3.2 mm處。
2.3 硫化條件
2.3.1 硫化溫度
NBR膠料的模壓硫化溫度通常為140~200 ℃,具體硫化溫度取決于制品的物理性能、大小與模壓方法。低溫硫化可減少因焦燒和模具沾污等引起的制品質(zhì)量問(wèn)題,還能使制品獲得較好的物理性能。大型制品零件需要比較平坦的硫化過(guò)程,在不同硫化溫度下可通過(guò)調(diào)整硫化時(shí)間使制品物理性能最佳。
NBR膠料可采用介電方法來(lái)有效預(yù)熱。這種預(yù)熱方式能使膠料在模壓前均勻升溫,加快硫化速度,克服厚制品硫化不均和歪斜等問(wèn)題。制品歪斜是制品表面硫化后中心部分繼續(xù)受熱硫化所致。
NBR膠料采用高溫硫化,每個(gè)操作步驟需快速進(jìn)行,例如膠料在153 ℃的模腔中可以停留2 min后再加壓硫化。另外,采用高溫硫化,模垢也會(huì)增多,從而增加清模次數(shù)。模垢一般由膠屑和脫膜劑積存所致。
2.3.2 硫化壓力
硫化壓力對(duì)NBR制品質(zhì)量十分重要,硫化中如果壓力發(fā)生變化,則制品的物理性能下降,因此硫化壓力應(yīng)保持穩(wěn)定。NBR膠料硫化壓力一般為
1.4~3.4 MPa。
成品溢邊過(guò)大會(huì)造成廢品,這種問(wèn)題經(jīng)常歸因于模具設(shè)計(jì),其實(shí)是硫化壓力不足造成的。模壓過(guò)程中壓力不足,常會(huì)產(chǎn)生氣孔、外氣泡和變形等;壓力過(guò)大,可能造成扭變。
NBR制品可采用分段硫化,即先將NBR膠料在平板硫化機(jī)中進(jìn)行一段硫化定型后,再進(jìn)行二段硫化。
2.3.3 硫化時(shí)間
硫化時(shí)間是在一定溫度和壓力下,膠料在模具中硫化以獲得最佳性能的時(shí)間。硫化時(shí)間過(guò)長(zhǎng),制品脫模時(shí)會(huì)產(chǎn)生裂口,可用低溫長(zhǎng)時(shí)間硫化來(lái)解決;硫化時(shí)間過(guò)短,制品欠硫,且在分型線處容易撕裂,可采用提高硫化溫度來(lái)解決。
3· 結(jié)論
NBR模壓制品質(zhì)量的影響因素是互相制約的。當(dāng)NBR模壓制品產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題時(shí),不僅要調(diào)整配方因素,還應(yīng)從混煉膠制備、模具設(shè)計(jì)和硫化條件方面查找原因,提出改進(jìn)措施,以保證產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量。